Sportello di protezione dei lavafari della Lamborghini Gallardo

Sportello di protezione dei lavafari della Lamborghini Gallardo
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Grazie alla tecnologia di sinterizzazione laser e alle prestazioni dei materiali Windform, è stato possibile realizzare il componente finale rispettando i tempi di consegna e le caratteristiche di affidabilità e verniciatura.

La collaborazione con Lamborghini relativamente a particolari realizzati con la tecnologia della stampa 3D è nata dall’esigenza di risolvere un problema legato alla consegna imminente di 100 modelli pre-serie Lamborghini Gallardo ai primi autosaloni e ai clienti.

Il particolare sul quale ci è stato chiesto di lavorare è lo Sportello di protezione dei Lavafari.

I materiali per RP fino ad allora in commercio non garantivano le caratteristiche meccaniche e termiche minime richieste dalla funzionalità del componente: una volta verniciato, infatti il particolare veniva montato direttamente sulle automobili.
Considerando che la supercar Lamborghini Gallardo può raggiungere facilmente i 300 Km/h e deve poter resistere a qualsiasi condizione climatica, sia d’inverno (- 20°C) sia d’estate (+ 50/60°C), con pioggia, grandine, neve o sole, la sfida è stata decisamente stimolante.
Lamborghini si rivolse, dunque, a noi per l’impiego dei materiali per laser-sintering più performanti.
Nella primavera 2003 il materiale più idoneo era il Windform PRO, caricato alluminio e vetro in flakes. Il particolare fu poi successivamente realizzato in Windform XT, caricato fibra di carbonio e lanciato sul mercato a dicembre 2004: i test eseguiti a suo tempo sul particolare in Windform PRO e conseguentemente effettuati su quello in Windform XT, hanno messo in evidenza un buon incremento di prestazione con il caricato carbonio, quindi si suppone che se a tempo debito si fosse utilizzato il Windform XT la prestazione sarebbe stata anche superiore. Nonostante ciò i pezzi in Windform PRO non hanno avuto alcun problema.

I particolari in plastica iniettata, da loro normalmente utilizzati, si erano dimostrati invece non idonei ad essere montati in questa prima fase.
Per questo motivo, il particolare era ancora ad uno stadio non definitivo e presentava alcuni vistosi difetti, sia di progetto che di processo.
Una volta montato, in posizione chiusa, era riscontrabile una vistosa discontinuità con la carrozzeria circostante (cofano, paraurti anteriore e scocca laterale): la superficie esterna aveva cioè una curvatura differente rispetto al design del cofano e del fanale anteriori.

Sportello di protezione dei lavafari della Lamborghini Gallardo

Inoltre, in posizione aperta, la struttura interna svelava alcune imperfezioni legate ai ritiri dello stampaggio per iniezione, che causavano difetti superficiali da ritiro anche nella parte superiore esterna: il disegno quindi non era ancora ottimizzato per questa tecnologia.
Il nostro primo intento è stato quello di garantire l’affidabilità del particolare attraverso un incremento di determinati spessori; principalmente abbiamo aggiunto alcune nervature vicino alla cerniera dello sportello. Di conseguenza abbiamo poi corretto la curvatura della superficie esterna, in collaborazione con i designer di lamborghini, per ottenere una perfetta continuità di superficie tra il fanale, il cofano e lo sportellino lavafari.

Sportello di protezione dei lavafari della Lamborghini Gallardo

Terminato l’intervento di co-engineering, abbiamo realizzato in un paio di giorni un primo prototipo che è servito all’azienda per verificarne la resistenza attraverso svariati cicli di lavoro.

Sportello di protezione dei lavafari della Lamborghini Gallardo

In concomitanza con questa prova è stata da noi realizzata una maschera di controllo che ci ha permesso di garantire, entro determinate tolleranze, che la sagoma del pezzo copiasse perfettamente la sede a lui riservata. Un controllo dimensionale a nuvola di punti per ogni particolare realizzato, procedura standard in F1, avrebbe infatti aumentato il costo del singolo particolare eccessivamente, trattandosi di particolari di produzione.

Tale controllo è stato effettuato quindi solo per i primissimi particolari da testare e per realizzare la maschera.

Le nostre modifiche avevano soddisfatto le loro specifiche e si è quindi passati al problema successivo.

Il particolare originale presentava una colorazione nero lucida, in tono col fanale anteriore.
L’intenzione di Lamborghini era quella di ricevere i particolari provvisti già di una copertura impregnante (primer) che ne consentisse la verniciatura.
La loro prima prova di verniciatura non aveva dato i risultati sperati. Infatti, la carrozzeria interna aveva trattato i particolari in Windform PRO come particolari in lamiera, quindi ad una temperatura eccessiva, determinandone la deformazione.
In seguito, seguendo il nostro consiglio, la fase di verniciatura è stata fatta eseguire da un carrozziere nei pressi del loro stabilimento, utilizzando una temperatura idonea al materiale da noi impiegato e la verniciatura è riuscita perfettamente.

Anche lo “scratching-test”, che doveva riscontrare la resistenza della pigmentazione all’usura delle asperità in stato di marcia ad alte velocità, non ha riscontrato alcun problema.

Passato anche questo ultimo test, si è proceduto alla costruzione dei restanti particolari e le prime 100 auto sono state consegnate con i particolari realizzati in Windform PRO.

Solo grazie alla rapidità della tecnologia di sinterizzazione laser e alle prestazioni raggiunte grazie al materiale impiegato si è riusciti a rispettare i tempi di consegna richiesti dai primi clienti: in un paio di settimane gli sportellini sono stati infatti sinterizzati, finiti superficialmente in modo da ottenere la rugosità minima necessaria per una eccellente verniciatura, verniciati e assemblati in catena di montaggio.

Ad oggi non vi sono stati reclami o problemi relativamente a questi pezzi.